Honeywell 利用 Prodways Group 的陶瓷3D打印技术生产涡轮叶片模具

2024年5月16日，南极熊获悉，Honeywell 正利用Prodways Group的 ProMaker Ceram Pro 365 系统和陶瓷 3D 打印技术生产喷气发动机的涡轮叶片模具，此举可将下一代涡扇发动机系列的开发时间缩短数月，并大大减少生产第一级高压涡轮叶片的时间和成本。


△用于霍尼韦尔涡轮叶片生产的陶瓷 3D 打印模具

● Honeywell （霍尼韦尔）：是公务机、军用教练机和直升机涡轮推进发动机的全球领先供应商，于2007年开始使用增材制造技术生产飞机部件，是全球最早使用陶瓷3D打印模具制造涡轮叶片的喷气发动机制造商之一。

● Prodways Group：是一家法国的3D打印创新技术公司，业务涵盖整个 3D 打印和数字制造产业链，为客户提供软件、材料、多技术机器的设计和开发、3D 打印服务和综合医疗领域的解决方案，包括从项目设计到制造的全流程以及创新服务。ProMaker Ceram Pro 365是Prodways Group在凤凰城的增材制造中心开发的基于MOVINGLight（移动数字光处理）技术的增材制造系统。

3D打印技术提高涡轮叶片生产效率
霍尼韦尔的首席制造工程师 Brian Baughman表示：“传统上，涡轮叶片是通过熔模铸造工艺制造的，熔模铸造工艺需要加工极其复杂的金属模具和工具来制造陶瓷模具，然后用熔融高温合金铸造以形成叶片，世界上只有少数铸造厂可以处理这种工艺。”

Prodways Group 的首席研发科学家 Mike Baldwin表示：“采用传统的熔模铸造工艺，可能需要一到两年的时间才能生产出开发过程所需的涡轮叶片。利用增材制造技术，只需七到八周就能完成设计、打印模具、铸造和测试任务并获得真实数据来验证；只需六周，就可以通过电子方式完成设计的调整和再生产。”

3D打印技术降低涡轮叶片生产成本
Mike Baldwin还表示：“在使用 3D 打印技术之前，即使对刀片设计进行微小的改变，成本也可能非常高。增材制造能够实现快速原型制作、更大的灵活性来加速开发并为客户创造最好的产品。除了缩短开发周期之外，使用 3D 打印技术还可节省约数百万美元的开发成本。”

Prodways Group的首席执行官 Michaël Ohana表示：“使用Prodways Group的最新3D打印系统ProMaker Ceram Pro 365可以快速处理陶瓷浆料，在一天内制造大量零件，并在每次打印时提供一致的制造结果。”

3D打印技术适用于生产小批量精密部件
Brian Baughman表示：“增材制造是生产相对小批量精密部件的理想选择。涡轮叶片的小批量生产是一个难题，因此其前期加工成本非常高，而且制造需要很长的交货时间。在这种情况下，增材制造非常有意义。”


△霍尼韦尔开发的下一代涡扇发动机