10小时3D打印1米长汽车空调壳体，华曙打出全球最大尼龙工件

2018年1月17日，南极熊获悉，工业级3D打印领航企业华曙高科与武汉萨普科技股份有限公司合作，采用CAMS（Continuous Additive Manufacturing Solution）连续增材制造解决方案FS1001P，建造时间仅用10小时，将长度近1米、结构复杂的汽车空调HVAC壳体一体成型，且其强度、精度完全符合技术标准，属全球最大3D打印尼龙工件。HVAC：大型复杂件一体成型，精度强度更优异

HVAC是英文Heating Ventilating Air Conditioning的缩写，即采暖、通风与空调，是安装在汽车仪表台下具有加热、通风、空气调节功能的单元，包含鼓风机总成、加热器芯体、蒸发器芯体、混合风门、模式风门等主要部件。

汽车空调HVAC塑料壳体及风道，是汽车车身内饰中比较大的塑料零部件，它起着承载或装配其他零部件的作用，对于其强度、耐冲击、耐高温及腐蚀等要求比较严格，是HVAC中比较重要的零部件。

该款HVAC壳体总长度超过950mm，且具有非常复杂的结构，由于其他3D打印设备缸体极限尺寸有限，这类大型零件，需要分段切割才能在缸体内进行有效烧结并熔融成型，后续要采用化学药剂进行有效地拼接和紧固，而采用华曙高科连续增材制造解决方案FS1001P一体成型，比CNC拆件工艺的结构强度更高，尺寸更精确，变形更小。

相比硅胶模整体成型工艺，采用PLS工艺制作的产品无论壁厚尺寸还是结构尺寸都更加容易控制，其结构强度高可重复拆装，可直接用于样车以及前期设计验证、采集数据，节约了制模、焊接夹具制作的时间，加快了汽车前期研发进程。

CAMS：为产业化客户带来更高效率

华曙高科CAMS系统FS1001P是目前全球最大打印幅面的尼龙增材制造解决方案，1000*500*450mm的超大成型缸，可实现大型产品的一体化成型和小型产品的批量化生产。秉承将3D打印转变为真正直接制造的理念，FS1001P专为增材制造产业化量身定制，连续不间断的生产能力、高效模块化的上送粉系统和全数字化多激光扫描配置，使FS1001P的生产力实现最大化。

加工大型复杂结构件，华曙高科CAMS系统具备高效率优势：

与传统工艺相比——加工一个汽车空调HVAC壳体，1台FS1001P建造时间仅10小时，CNC需要2台设备加工3天，硅胶模工艺则需要5天。另外此类薄壁件由CNC加工时，废品率较高，3D打印能减少成品缺陷及废品率。

与其他设备相比——FS1001P生产效率提升，大大节省了送粉、清粉、拼接组装等时间，能轻松实现与预处理、后处理等多模块集成，或融入自动化生产线，使生产更加高效便捷。

2018年3月1-3日，华曙高科将在TCT亚洲展现场展示CAMS系统——全球最大尼龙3D打印解决方案FS1001P、全新连续增材制造金属3D打印解决方案FS421M，更有全球最大3D打印一体成型汽车空调HVAC壳体，以及由华曙高科大尺寸金属3D打印解决方案FS721M打印的高精度大尺寸金属样件精彩亮相！