安装了2万多台CNC的捷普公司如何看待3D打印

2019年10月24日，华曙高科举办成立十周年庆典，在同期举行的3D打印创新及产业化国际高峰论坛上，捷普公司全球自动化和3D打印副总裁John Dulchinos先生做了题为“跨越产品生命周期的3D打印新兴应用”演讲。

John在演讲中分享了捷普公司对3D打印产业的调研以及应用感受，作为一家拥有2万多台CNC加工中心的世界500强的企业，其选择进入3D打印行业必然经过了慎重的考虑，我们一起来看看捷普公司如何看待3D打印。

南极熊提取了John在演讲中介绍了一部分内容，分享给广大的熊友，希望大家能够有所收获。

John首先对捷普公司做一个介绍，捷普公司至今有53年的历史，目前在全球拥有100多个分部，全球雇员达到20万人，年营收规模达250亿美元。服务的领域涵盖能源、交通、健康、打印机、计算和存储、通信等。

今天是华曙高科成立十周年，John对华曙表示祝贺，并为我们重新描绘了10年前的世界，当年苹果才刚刚发布iPhone 3Gs，华为和OPPO才刚刚发布第一款智能手机，特斯拉刚刚发布第一款汽车，百度、阿里巴巴、京东、BYD还是创业公司，小米甚至还没有成立。10年后的今天，世界发生了巨大的变化，这些企业也都成长为巨头。

世界的发展速度越来越快，John表示众多产品从开始销售到拥有5000万用户的时间周期，其中飞机用了68年，汽车用了62年，电话用了50年，而youtube用了4年，Twitter用了2年，Pokemon Go只用了19天。

同时，过去10年，制造企业也发生了巨大的变化，从以前追求规模大而集中的工厂，演变为分布式、本地化的制造基地；从注重产能演变为注重客户需求；从污染浪费演变为可持续发展；雇员从廉价劳动力演变为知识分子。此外，新时代的工厂是数字化的，可以为客户提供定制化的服务。

影响未来工厂的主要因素是“人口、人权、城市化进程和可持续发展”。实际上，捷普公司很早便开始使用3D打印技术丰富其制造能力，并为其客户提供制造服务。John列举了3D打印燃油喷嘴、鞋垫、发动机、汽车等案例，分析了增材制造的几大核心价值：
●        重新定义工艺
●        增材制造设计
●        个性化定制
●        分布式制造

在他看来，3D打印技术可以贯穿产品的全生命周期，从早期的研发到生产再到售后服务，3D打印技术都有其应用场景。

在研发阶段主要用于制造原型，3D打印技术可以快速完成原型的制造，让工程师尽快发现设计中存在的问题并完善，提高产品研发效率。在生产环节，3D打印可以用于制造生产工具，John以某款生产工具为例，通过外发CNC加工铝材质的方式需要4-6周时间，而通过3D打印PETG材料只需要4-5天，不但周期大大缩短，制造成本也大幅降低。John认为3D打印技术的应用一旦从原型制造过渡到批量生产，市场将会放大很多，他说目前捷普公司在全球拥有超过2万台CNC加工中心，如果未来这些生产能力由3D打印机来提供，可以想象一下需要多少台3D打印机。

捷普公司采购了华曙高科的3D打印机，彻底释放增材制造的潜力，为客户提供定制化的产品。此外，捷普公司对于3D打印部件的经济性进行了精细的测算，对比了开模具和使用华曙3D打印机生产同一批组件的成本效益。模具的费用一般为5万美元，当组件数量小于37,313个的时候，使用华曙的SLS设备3D打印更具成本效益，当组件数量大于37313个的时候，开模生产更加适合。而如果与华曙最新推出的Flight技术对比，这一临界数值将提高到64,935个。

John还在演讲中列举了捷普公司创成式设计的一个案例来展现3D打印制造对于传统制造方式的变革，一个传统部件经过创成式设计，结构优化之后，可以在保证强度的情况下大幅降低重量，减少材料用量。

3D打印除了在设计端、原型制造、小批量生产等环节可以应用之外，3D数据还可以减少库存，对于停产的零部件只要拥有3D数据就可以按需使用3D打印机来生产。

最后，John以助听器为例，展示了3D打印技术颠覆一个行业的速度，2005年只有不到20%的助听器采用3D打印技术生产，而到2008年全部的助听器都采用3D打印来生产了。

南极熊觉得正如本次峰会的主题，捷普公司正在用实践推动3D打印的创新和产业化，3D打印潜力无限。

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