3D打印技术助力打造新款迈凯伦720S汽车

      事实上，3D打印在汽车行业的应用蓄势待发，前景广阔，如今很多汽车厂商早已通过3D打印完成汽车研发阶段的原型开发与设计验证，可以说3D打印在造型评审、设计验证、复杂结构零件、多材料复合零件、轻量化结构零件、定制专用工装、售后个性换装件等方面的应用逐渐被越来越多的汽车厂家采用。

      众多汽车厂商使用3D打印来制造各种模具、夹具等以用于组装和制造过程。高端汽车的定制对于许多潜在的购买者而言是非常重要的，因为定制可以让他们获得更适合自己要求的汽车。而对于汽车发烧友，3D打印在售后汽车改装领域打开了另一个想象空间。迈凯轮720S与3D打印技术的结合就是一个新鲜出炉的案例。

      一般而言，车身套件通常会一直绕在汽车底部，因此所需的零件很大，并且需要数周才能通过传统技术制造。对此，迈凯轮项目研究人员开展了研究，并运用了大尺寸树脂3D打印机打印零部件，并在短短的140小时内将所有组件打印为一体，这类零部件是依据计算流体力学(CFD)设计的，以实现最好的人体工学，这在跑车中起着特别重要的作用，因为它直接影响赛车的性能。对于空气动力学零部件，许多原始零部件已被3D打印技术零部件取代，包括后翼、引擎盖、外门翼和保险杠。

      该项目的的负责人说道，使用3D打印技术制造迈凯伦720S零件的结果令人印象深刻，不仅能够更快，更高效地进行生产，而且还提高了质量，3D技术使每个1016 Industries零件的制造都更加精确，并且每个零件都按真实比例打印，以验证我们的CAD和CFD工作。使用3D打印技术节省了将近10周的时间和60%的开发预算，大大降低了研发周期和成本。

      与传统制造工艺相比，3D打印技术的优势在于可以利用计算机软件输入数据，并利用3D打印技术设备制造出样式较为繁杂的零部件。在提高制造精密度、缩减产品研发周期时间等方面，3D打印技术基本上无可取代替。

      3D打印技术大幅度提高汽车零配件产品研发效率，在实际的操作过程中，汽车零配件的产品研发往往须要较长的时长。从产品研发到产品测试，须要制造多款零部件模具，不但花费时间较长，并且成本较高。一旦研制出来的零部件不符合实际要求，改动零部件结构等也须要花费相应的时长。

      为改进汽车零配件的制造工艺，很多研究人员开展了反复的摸索和实验，并将3D打印技术当做了一种可供尝试的新方式。事实上，3D打印技术能快速制造出造型繁杂的零部件。当零部件测试出现问题时，研发人员就可以通过电子计算机改动有关文档，并进行重新打印，这就在解决了解决了传统汽车部件产品研发模式中因运用CNC机床或者手工制作而造成的缺点。

      3D打印技术在开发及其最终零部件中起着关键作用，证明了其成本效率，3D打印过程不但使产品研发生产过程更快，更高效地开展生产制造，并且还提高了产品质量。3D打印技术现已逐渐变成促进传统制造产业加速朝着智能化模式转型发展的重要推动力，其在汽车领域的多样化运用已经变成必然趋势。