8巨头联手打造更加舒适耐用的3D打印助听器

3D打印已经在制造假肢方面发挥了重要作用，现在，这项技术又要为在听力方面有问题的人士带来福音了，因为7家公司和1家非营利性研究所已经联合发起了一个名为3D-PolySPRINT的项目，旨在利用完全的非侵入式光成像与多材料3D打印技术制造舒适、声音优化且可以快速成形的助听器。

这一项目已经于2014年6月启动，目前正在由耳机和音箱巨头森海塞尔电子，知名比利时3D打印服务商Materialise，PCB板制造商LPKF Laser & Electronics，以及独立的非营利性机构 — 汉诺威激光中心（LZH）联合进行，帮助开发数据转换软件。

当前制造3D打印定制化助听器或内耳耳机的方法是“向患者耳朵内注模，等待其凝固变硬然后取出，再用3D扫描仪扫描从而得到模型”。这个过程繁琐又痛苦，而且只适用于某些情况。而此次的合作项目3D-PolySPRINT 则希望通过非接触式成像技术来获得模型，也就是说它不需要注模就能为任意一位患者创造出完美且优化的助听器。

非接触式成像技术又称光学相干断层扫描技术（OCT），是通过光学扫描来捕捉生物组织（本文中指耳道）微米级3D图像的一种新技术。

据中国3D打印专业媒体平台南极熊了解，在3D-PolySPRINT项目中，通过OCT得到的数据会被送至LZH，再由后者使用其正在开发的能够将患者耳道原始图像转化为建模文件，即一个与注模等效的物理模型。之后，助听设备将利用喷涂和激光转印技术（LTP）被3D打印出来。目前，为了成功制造出助听器坚硬的内核与用来增加舒适度的柔软覆盖物，LZH的激光微加工集团正在开发必要的工艺并专注于多材料3D打印。

LZH表示，将光成像与3D打印技术相结合不但令助听器变得更舒适，具有更好的定制化声音质量，能够满足每个不同患者的需要，而且显著缩短了制造和递送的时间。此外，由于采用了耐用的材料并且在形状上极其匹配，这些3D打印助听器的使用寿命也增加了。

除了前文提到的森海塞尔等成员，项目的其它参与者还包括 ptoMedical Technologies GmbH，Dreve ProDiMed GmbH，microTec Gesellschaft für Mikrotechnologie mbH，以及 Kind Hörgeräte GmbH & Co. KG.。该项目由德国联邦教育部和研究部赞助，将会持续3年时间。森海塞尔和另一位参与者Kind将会得到最终产品，然后将它们寄送给世界各地需要帮助的患者。

via 3ders

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