本帖最后由 小软熊 于 2016-12-20 15:52 编辑
每一种增材制造技术都有各自对应的设计原则,这样才能更好地发挥出技术本身的优势,提高部件生产质量。Proto Labs高级质量工程师Jonathan Bissmeyer向我们介绍了直接金属3D打印(DMLS技术)的“十大设计维度”,南极熊觉得,只有部件通过了拓扑优化和轻量化以后采可以最大限度发挥3d打印技术的优势,那么接下来随技术牛人一起看看如何才能更好地避免设计漏洞吧!
1.首先,直接金属3D打印的设计要专注两个要求:
减少部件数量在金属3D打印技术的基础上,可以将部件设计为一体化的,这样能减少大量的组装和维修功夫,从而节省成本。当然,这也有利于减重。
NextGen 3D打印汽车框架体现了一体化设计的概念。所有的钢制组件都能通过3D打印节点相连接,而这些节点的厚度和几何形状可以自由调整。
减重另一个减重的策略是,进行空心设计。对航天航空业等制造部门来说,减重很重要,因为可以节省燃油。
2.精度细节
直接金属3D打印设备可以实现0.006英寸的成型精度。对一些类似网格结构、尖锐的设计来说,这种精度太重要了。但当然并非部件的每一部分精度都得这么高。3D打印过程中的快速加热与冷却过程会对部件内部施加应力,从而产生一定变形,影响精度。
以上5个2英寸高的面板是按照不同厚度进行设计打印的。最薄的一个厚度仅为0.006英寸(0.15毫米)。右边的面板仅为四分之一英寸高,然后向左依次增加高度。这些部件中,1毫米厚度的部件是唯一一个没有发生翘曲的。
一个通用原则是,垂直部件高度与壁厚比应保持在40:1左右。设计时,可以减少无支撑垂直的结构,多在边缘部分设置包裹加固的部分。
3.表面精度
DMLS部件的表面光洁度通常被看作一大挑战。表面粗糙度会碎材料、构建参数,部件路径而变化。通过调节参数,可以从一定程度上降低表面粗糙度,但可能会相应地牺牲材料参数。
后续辅助操作(如机械加工、手工抛光)可以降低表面粗糙度,但一些特殊表面可能比较难直接处理。另外,这些后处理的成本是一大问题。
不同材料和打印路径的典型Ra值对比(设备为两台Concept Laer的DMLS 3D打印机)
通常来说,向下倾斜一定角度的表面最粗糙,而垂直侧壁表面表面会比较精细光洁。因此在进行3D打印之前,最好能先确定好关键表面和特征。
4.外部支撑
在DMLS部件中,设置支撑的原因有两个:将部件固定在合适位置、消除打印过程的内部应力。当部件有厚的横截面时,需要增加支撑防止翘曲。
无论是增加支撑,还是去支撑,都是要花时间、花成本的。因此设计时考虑这个方面,尽量减少支撑是很关键的。
5.内部特征
在增材制造的基础上,你可以在单个零件的文件中创建内部特征,但这必须谨慎。要考虑好通道尺寸和形状、悬垂距离、内部支撑角度和连接面的尺寸。
可以考虑用自支撑晶格结构代替内部空隙,这种做法不仅大大降低了部件重量,还可以减少打印时的内部应力。
6.内部(自)支撑
比如自支撑的角度设计。角度越低,支撑能力越小。实际的角度值要根据材料和打印路径进行调整,45°角一般能比较好地起到支撑作用,并保持一致的表面粗糙度。
7.悬垂结构
悬垂是设计中要考虑的一个关键组成部分。悬突是与逐渐自支撑角相比的几何形状的突然变化。 与其他3D打印技术不同,DMLS保留无支撑悬垂结构的能力有限。 无支撑悬垂达到0.020英寸(0.5毫米)的时候,很容易会出现构建失败的情况。
8.内部通道
越来越多的部件会设置共形冷却通道和模具空隙。随形冷却通道可以延长部件寿命。在内部通道的设置上,首先要了解尺寸限制。直径大于8毫米的通道可能会产生向下变形,这时候可能金刚石、水滴形状会比常规的圆形通道更好。
9.连接面
连接面是在两侧或多侧间起连接作用的平坦部分,在DMLS技术中,其无支撑距离跨度大于2毫米是,容易出现问题。
10.内部应力
快速加热和冷却产生了内部应力。垂直面/柱之间的过渡拱道可以减少或消除内部应力。
大的实心部件容易发生翘曲。除了打印起始位置不正确,低粘附性也可能是原因之一。增加支撑、设置更大的横截面,有助于消除内部应力。
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来源:3d打印世界
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