在2019年8月16日举行的“第四届SAMA国际论坛暨2019“一带一路”3D打印与智能制造年会”上,易加三维总经理冯涛做了题为“3D打印加速鞋品创新和供应链创新”的报告。
南极熊获得了冯涛演讲PPT的相关资料,将主要内容分享给广大读者熊友。
前不久,体育品牌匹克发布了一款全新3D打印鞋Future Fusion,鞋底和鞋面均采用3D打印工艺生产,其中TPU鞋中底是由易加三维的选择性激光烧结技术制成。
这款全3D打印鞋是限量款,一经开售就抢购一空。鞋底360度镂空、穿着透气;其采用了参数化结构设计,在满足必要的回弹性、强度等要求下,单只鞋重量仅240g(41码),这比一般市面上的3D打印鞋要轻不少。
尽管这双鞋是限量款,但是正如它的名字,是不是代表了未来制鞋的future了?让我们回顾一下鞋底设计生产的历史。
最早人类从光脚到穿上由草、兽皮、木头等制成的草鞋,是为了追逐猎物、躲避敌人,跑得更快、保护脚底,随着纺织制革技术的发展,逐步有了布鞋、皮鞋等,但是鞋底一般都是布、革等组成。19世纪固特异发明了硫化工艺,美国人将这个技术制成了橡胶底,随着现代篮球、田径等运动的兴起,硫化鞋开始流行,并有了sneaker这个专有名词。人们追求更好的舒适性和竞技状态,气垫技术和Boost爆米花技术在近十年流行。这段历史我们可以看到,鞋底材料的技术进步和应用是比较缓慢、且技术较为单一。
数字化技术为鞋的创新设计提供了机会。比如能计量个人体征、足底压力的跑步机,采集足部数据的3D扫描仪,以及支持3D网格结构设计的3D打印技术。
拿经典BOOST爆米花发泡工艺为例,通过点阵结构来替代发泡结构,会有什么不同?
传统上发泡工艺需要事先分割好不同区域,将泡沫部件组装,流程节点多,且间隔区域过渡刚性,无法实现整体的高舒适性。
利用专用的点阵设计软件,可在一个设计域中生成多种不同结构的点阵单元,这意味着可以在单只鞋底的不同位置可以有不同的密度、软硬度,以实现脚底各区域力学性能和舒适度要求。据此,当有了每个人的足底形状和压力分布的不同,可定制鞋底结构。
鞋底设计好,接下来就是鞋底生产环节,我们使用选择性激光烧结(PPBF)工艺。
截止目前,易加三维已与多家知名和新兴品牌合作3D打印鞋的生产。其中PEAK,FREETIE等品牌实现了批量制造。有20人穿PEAK开发的第二代运动鞋完成了马拉松比赛,而FREETIE的运动鞋则在小米有品上完成了众筹。
2018年下半年,我们开始尝试利用3D扫描、足压分析、CAE等方法,基于3D打印来做定制鞋底的设计,目前已经完成了多个定制鞋的实际案例。我们知道,每个人的脚都不太一样,有的人甚至两只脚也存在很大差别,因此在市面上几乎买不到完全合脚的鞋子,这就为3D打印定制鞋留下了市场空间,也是3D打印用于鞋品制造比较有想象力的地方。
据悉,易加三维是先临三维控股子公司,先临三维拥有丰富的三维数字化和3D打印产品线,在鞋业方面构建了数据采集、智能设计、3D打印以及智能生产等系统化解决方案。
目前鞋行业也在发生变化,中国仍是制鞋第一大国,但在贸易战、人工成本等因素作用下,产业进一步往东南亚国家迁移。国内品牌影响力较弱,代工厂做高仿也需要转型,总体需要技术和设计创新变革供应链,占领高价值市场。
从广东、福建、东南亚、德国、美国等地的鞋业产业链中可以看到,3D打印已经让鞋业从传统制造(更快、更符合成本效益要求的原型制造、模具制造)以及更自动化、定制化的生产中获益。
3D打印能否进一步加速鞋品设计创新和供应链变革?首先我们要回答两个基本问题:性能和效率。
经过易加三维及合作伙伴的大量测试,TPU材料可以达到性能标准,并且在多个品牌鞋中得到了验证。
而打印效率方面,轻量化的结构设计可以减少打印工作量,而在设备开发上,易加三维经过多次迭代优化之后,一台3D打印设备的单批次产量已比一般激光烧结工艺提升了5倍多,将来部署在智能鞋厂的自动化生产线将进一步减少衔接环节的时间。
如今,3D打印技术已经在鞋品设计、模具和生产方面都在应用,正在改变鞋品设计创新方式和供应链结构。
据专业机构预测,与鞋类3D打印相关的收入目前约占全球鞋类市场收入的0.3%,预计到2029年将增长到全球鞋类总收入的1.5%左右。 3D打印鞋类部分预计将成为最大的3D打印消费产品部分,随着材料成本的降低和3D打印技术的速度和生产率的提高,这一趋势将继续增加。 预计到2029年,鞋类行业对3D打印材料的总需求将达到37000公吨。预计在预测期结束前,3D打印粉末的需求量将达到最大,为180万吨,约占原料总需求的50%。
中国的消费品市场,需要关注老龄化、新兴年轻消费主体,3D打印可大大缩短供应链,有助于智能设计、硬件、互联网技术推出新产品、新模式,有助于传统制鞋业的转型升级,在这个当中孕育了很多创新创业的机会,期待更多的企业、机构、个人参与其中、拥抱技术驱动带来的积极变化。
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