虽然3D打印对几乎每个行业都有影响，但并不经常看到3D打印技术完全占据了整个行业。而在美国和欧洲的助听器外壳生产领域，3D打印已经完全占据了所有的生产线。如果还有哪家企业通过其他的技术来生产助听器外壳，这家企业已经无法在市场上存活下去。（Sonova助听器外壳制造视频）
3D打印催生的数字化与定制化生产
瑞士SONOVA 听力集团，包括瑞士峰力和加拿大优利康助听器品牌。SONOVA集团是目前全球助听器市场占有率第一的公司，其强大的产品研发能力令人惊叹，几乎每年推出的新技术和新产品系列。峰力助听器一直是全球儿童助听器的第一品牌，占据全球儿童助听器50%的市场。
在Sonova的Aurora运营和配送中心（AODC），该厂充满了EnvisionTEC Perfactory 3D打印机，每台3D打印机每小时打印出约20个3D打印助听器外壳。在Sonova全球生产设施中安装了100多台EnvisionTEC 3D打印机。
AODC的技术人员使用扫描仪将患者耳朵的有机硅印象转化为数字文件，然后使用特殊软件设计外壳，每个外壳均针对每个患者进行专门定制。根据AODC运营和财务总监Michael Walter的说法，Sonova每天通过3D打印技术制造出上千个助听器外壳，一年生产数百万的外壳。
根据Sonova美国运营副总裁Mujo Bogaljevic，Sonva的工厂目前是两班轮流工作，员工人数超过500人。3D打印完全改变了定制助听器的制作方式。
Sonova是最早展示通过3D打印技术实现大规模定制化生产的公司之一。以前，如果公司想制造定制化的助听器，那是一个十分昂贵、漫长而费力的过程。有了3D打印技术，Sonova可以快速地提供更好、更舒适的定制化产品，并且优化的外壳使得内部具有更多的嵌入式微电子空间，这使得患者和听力学家都表示高度的满意。
Sonova在15年前转向EnvisionTEC的3D打印设备来完成助听器外壳的生产，当时很少有人听说过3D打印。3D科学谷了解到那时候EnvisionTEC刚刚发布了它的Perfactory 3D打印机，现在是第四代。 最初，Sonova对通过3D打印来生产定制化的助听器外壳并不满意，除了投入了大量的成本、时间和精力之外，产品并不总是很好。Sonova希望3D打印的助听器外壳能更好的适合患者耳道，并且可以更好的容纳不同种类的电子结构件。
于是，Sonova与EnvisionTEC开始合作开发生物兼容、安全的3D打印材料，这些材料对患者不会造成任何刺激。在双方的共同努力下，Sonova不仅将所有的助听器外壳生产设备换成了3D打印设备，而且还实现了数字化生产。上世纪90年代中期,人们已经开始将3D打印技术生产助听器外壳。但当时还没有三维扫描软件和软件来配合3D打印技术。
助听器作为一种佩戴在人耳道中的医疗器械对舒适度的要求非常高，而定制化的助听器是实现高舒适度的途径。3D打印和三维扫描这样的数字化技术为助听器制造行业带来了精准、高效的批量定制化生产解决方案，《福布斯》杂志曾经评论到: 3D打印技术颠覆了助听器行业。
Sonova 除了在助听器外壳生产中应用了EnvisionTEC这样的树脂光固化3D打印设备，还将粉末床激光熔化金属3D打印技术应用在了助听器外壳的生产中。
根据市场研究，Sonova 集团的峰力助听器品牌已经推出一款3D打印钛金属外壳的助听器-Virto™ B-Titanium，助听器外壳为客户定制化设计与生产。金属3D打印的钛金属外壳强度显著高于树脂外壳，同时外壳的壁厚是树脂外壳的50%，为内部电子元件留出更多空间。Virto B-Titanium助听器还具有较小的电子元件，使其比以前的型号少26％，它是目前峰力生产的最小定制产品。
从整个助听器行业的角度来看，不仅仅是Sonova在3D打印方面积极布局，丹麦的Widex-唯听公司还发明了3D打印助听器的专利。在2001年，丹麦瑞声达公司也引入了3D打印助听器技术。瑞声达在2003年采购了第一台EnvisionTEC的3打印机。
制造助听器通常有多个步骤。在传统的方式下，技师需要通过患者的耳道模型做出注塑模具,然得到塑料产品。通过对塑料产品进行钻音孔和手工处理后得到助听器最终形状。如果在这一过程中出错，就需要重新制作模型。
引入EnvisionTEC 系统之后及数字化处理方案之后，瑞声达制作助听器的人工成本显著下降。通过一个托盘同时打印多个定制化的助听器外壳的3D打印技术，已经取代了过去需要手动处理定制化助听器外壳的步骤。除了成本下降，3D打印技术还给助听器制造增加了灵活性。只要可以提供患者的扫描数据，在任何一台打印机都可以打印出定制化的产品。
来源：3D科学谷 延伸阅读：
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