【解析】谈谈3D打印耳模对手工师傅的影响

3D打印又称增材制造技术，是一种快速成型技术。它以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体。这种思想起源于19世纪末的美国，当时美国研究出了的照相雕塑和地貌成形技术，随后产生了打印技术的3D打印核心制造思想。但是到了20世纪80年代3D技术才得以发展和推广，新世纪随着计算机技术、材料科学、成像技术等基础科研的发展，3D打印开始大规模的应用。有机构把它称作“上上个世纪的思想，上个世纪的技术，这个世纪的市场”。

助听器作为一种人佩戴的医疗器械对舒适度的要求非常高，而定制化的助听器是实现高舒适度的途径。3D打印技术为助听器制造行业带来了精准、高效的批量定制化生产解决方案，《福布斯》杂志曾经评论到: “3D打印技术颠覆了助听器行业”。
小编在2017年北京国际听力学大会展览会上，近距离接触了Soundlink苏州百助听力参展的3D打印耳模。这面耳模墙由不同颜色，不容形状，不同功能的上百个耳模组成，应用在多个方面比如听力防护、游泳、睡眠、蓝牙、音乐耳机等。

前不久读到一篇《增材制造-打印的笑容》，关注增材制造的美国咨询公司Wholers Associates收集的数据显示：2000年以来，利用3D打印机定制生产的助听器壳体和耳模已逾6000万件。联想到去年我参加行业培训学习到的手工制作耳模和助听器外壳技术，我开始为手工制作耳模和助听器外壳的师傅感到担心，3D打印会不会改变这个行业，让很多从业人员失业？

手工制作耳模一般需要以下几个步骤：

3D打印耳模需要的步骤：
取模扫描（用印模材料取或者使用扫描枪扫描耳道，数据可以永久保存）→发送数据到厂家（目前主要有三种格式文件）→厂家3d图形软件进行设计制作（包括内部原器件放置、机壳厚度等，目前这个工位的人要求还是比较高的，原来制作的人大多不从事这个岗位）→打印机打印→后续处理→质检。

3D打印制作助听器外壳步骤：
取模扫描→发送数据到厂家（目前主要有三种格式文件）→厂家3d图形软件进行设计制作（包括内部原器件放置、机壳厚度等，目前这个工位的人要求还是比较高的，原来制作的人大多不从事这个岗位）→发送到打印机→凑够40台或者更多时启动机器分层打印→同步200-400纳米光固化→装配内部原器件→质检。

我们可以简单的对比一下，手工制作耳模使用传统的制作加工方法，而3D打印主要是和数据打交道，耳样的形状是数据，软件处理是数据，打印也是数据，数据可以共享，这是3D打印的一个巨大优势。在北京扫描的耳样数据，可以当天在美国硅谷打印出来，这是不是很酷？这就是马云提出来的Made In Internet。

那么3D打印会不会让手工制作耳模的师傅失业？

手工制作耳模和助听器外壳的师傅，据我所知有一些人就是中专电子专业毕业后从事这个工作的，也有的是大学毕业的，可能略少一点，以前的制作主要就是操作为主的工作，一天工作量多的都在20个左右，计件计奖金的。

助听器厂家管这块的，小一点是的制作维修部，大一点是分开的，有一个专门的ITE部门，就是专门制作定制式助听器的。

社会一直在发展变化，机器不断替代简单重复的劳动过程，但是机器的出现也会催生新的岗位，只是需要更高的知识水平去驾驭。传统的手工制作耳模，可能并不需要很高的知识和技术水平就可以学习制作。但是3D打印耳模需要对计算机设计加工的了解和掌握，这就对这个岗位提出了更高的要求。

假如3D打印形成了规模化，低成本化，原来一个师傅几天才能完成的任务，使用3D打印在很短的时间内就能完成。
以前一个工程师一天最多也就10多台ite，3d打印一个板上小是可以做到40台左右，大的可以做到100多台。并且机器不知疲倦、效率极高，会有很多的师傅要告别这个制作岗位，同时会有很多新的技术人员进入到这个岗位。

在中国这个发展中市场上，因为厂家规模在不断扩大，另外打印机只是做好了外壳，里边原器件安装、焊接还是需要人工完成，包括后续的维修工作这些人中很多人也可以做的，所以这些手工师傅并没有完全被机器取代。

另外使用3d打印早期，大多客户反应机器偏大，后续会好一点，但是依然有一部分换机客户认为机器打印出来的没有他原来手工制作的小巧、合适。除了少数厂家还可以提供一些特别客户的手工制作，基本都是机器在做，这是不可逆转的潮流。

拿当下非常热门的人工智能来说，人工智能会让一些人失业，但是它不会让人类失业。同样这也适用于3D打印耳模和助听器外壳，它不会让所有人失业，只会用先进的方法和技术去代替落后的方法和技术。

来源：耳之家