马歇尔航空航天和国防集团3D打印机开发飞机管道系统

来源：增材之光

马歇尔航空航天和国防集团正在使用Stratasys打印机开发飞机管道系统的关键部件。这一生产合资企业将使Marshal和Stratasys能够用更便宜的材料开发随时可用的按需部件。他们的3D打印操作现在包括钻夹具、掩模模板、粘合夹具和复合模具。

“当在复杂的工程项目上进行制造时，我们需要一种方法，能够以最低的工具成本，有效地创建出精确、复杂、功能性强和重量轻的管道。这是3D打印完美契合的地方。但我们还需要确保所生产的管道工程能够得到欧洲航空安全局的批准，以便用于飞行。”材料、工艺和增材制造工程师表示。

Marshall和Stratasys允许以更低的成本和更快的速度开发部件。它还允许两家公司避免使用铝部件用于塑料，降低成本和重量限制。原型包括ASA，而管道材料是ULTEM 9085树脂。

两家公司的作品

在进行昂贵的铝加工之前，使用Fortus 450mc在ASA材料上3D打印原型。它能够创建复杂组件的精确工作原型。然后我们能够证明它有可能在尼龙12中进行3D打印。3D打印的导管显著降低了成本，并且总重量减少了63％。

Marshall 3D打印集成不仅仅局限于管道。该公司还在研究飞机内饰安全刀具和开关支架的开发。Marshall正在使用英国Stratasys的Fortus 450mc 3D打印机，并和爱尔兰白金合作伙伴SYS Systems一起在地面上制造最终部件。Marshall还创建了一个管道适配器原型，用于为飞机的航空电子设备进行通风。

Marshall的航空航天业务转向3D打印，这是工业制造商更大趋势的一部分。该技术的按需功能非常适合行业需求。它不仅可以提高存储成本，还可以降低发动机重量。像波音和维珍这样的公司已经在他们的航空航天业务中使用各种类型的3D打印了一段时间。航空航天公司每天都在寻找3D打印的新应用。

航空领域大有可为！