新秀丽十年3D打印之路：创新——从设计到生产线

来源：Materialise
除了制造原型外，新秀丽还一直把3D打印用于制造功能性部件：生产线上的工具。

从2011年起，新秀丽一直在其激光切割生产线中应用3D打印技术。为防止激光产生的烟雾污染旅行箱外壳，新秀丽3D打印了夹具作为遮罩。这个遮罩由两部分组成：一部分使用PA12打印，另一部分使用Duraform Flex打印。制作这样的3D打印夹具为简化生产流程提供了一种快捷的方法。如今，新秀丽的生产线上使用了50到60个这样的夹具。

通过3D打印，新秀丽还制造了大量更轻巧、设计更符合人体工程学或是增加了特定功能的工具，包括为机器人执行拾取任务的各种抓手，以及各种可以轻松地安装在旅行箱外壳上以承担大量胶合、放置、切割任务的夹具。3D打印还被用来制造控制和校准工具，对生产线进行检查。

“例如，我们在夹具中使用了很多气动装置。”模具工程师Nicolas De Vogelaere解释到，“以前通过在部件中内置塑料管道来实现的功能很容易损坏，导致生产线停机。3D打印的优势让我们可以直接在部件中设计气道。由于不再需要额外的组装，它的成本更低，而且更可靠。”

“能发挥3D打印优势的另一个领域是减重。我们的机械臂最大负载为10公斤。采用传统方法制造的机械臂抓手使我们很容易就达到最大负载。借助3D打印，抓手可以大幅减重，让我们有更大的空间来为抓手增添更多功能。”

为了组装新款旅行箱用3D打印重新设计的抓手是一个生动的案例。

用于新型提手的注塑模具有四个型腔，每个生产周期内可制造两对不同的部件。通常，在每个周期后，这四个部件会掉落到传送带上，然后由工人进行分拣。 分拣后的部件会发送到生产线上，随后组合起来并安装到旅行箱上。

新的抓手能从模具中拾取部件，然后立即将对应的部件组合在一起。这避免了分拣操作，在生产线上也减少了一个组装步骤，从而节省了时间。

Nicolas补充到：“如果我们使用全金属的传统方式来制造抓手，它的重量和成本将大大超过3D打印的部件。这是我们第一次制造这样的部件，它在提高生产效率和节省模具成本方面的优势是不言而喻的。”

未完待续，