Polymaker发布全新3D打印粒料产品线 - PolyCore™

南极熊导读：在FDM大尺寸、大规模生产制造方面，直接使用颗粒材料是一种趋势，不但成型效率更高，而且材料成本更低。

来源：威控睿博

2020年7月8日，Polymaker宣布在TCT Asia展会上，正式发布全新的3D打印粒料产品线 PolyCore™系列。

近些年来，由美国橡树林国家实验室推动的超大尺寸3D打印技术发展迅速。制造大型构件时，该技术在成本、效率和工艺等方面都有着突出的优势，在应用端的前景广阔。

超大尺寸3D打印技术有以下三个主要特征：

1. 使用基于螺杆的挤出系统
2. 材料的形态为粒子
3. 打印件尺寸一般要大于等于1 m3

该技术能够高效而低成本地制造大型构件。其高效主要体现在打印速度，使用螺杆挤出系统，打印速度一般介于10-250kg/h，是一般线材3D打印速度百倍，甚至千倍以上。而其成本优势则综合体现在材料价格低，能耗低，节省人工等因素。

推动3D打印工艺的发展离不开材料的支持。为了助力超大尺寸3D打印技术应用的推广和发展，Polymaker大力投入对材料研发和测试。在掌握了测试方法，积累了丰富的经验和实践案例后，正式推出全新3D打印粒料产品线PolyCore™。

PolyCore™ 是专为超大尺寸熔融挤出式3D打印而开发的全新聚合物材料系列，该系列3D打印粒料产品的开发兼顾着打印性，功能性和应用性。

PolyCore™ 产品线已经推出十几款产品，产品信息请见下表：

在正式推出PolyCore™系列3D打印粒料产品之前，Polymaker已经成功完成了许多应用案例，其中以下2个案例很具代表性。

案例一
同济大学翼驰 - 赛车车壳模具
应用类别：模具类

模具是超大尺寸3D打印技术最具优势的应用。在制造过程中，先通过3D打印基本形状，再进行CNC机加工，打造出最终模具，而整个过程只需24小时左右便可完成。并且这种工艺做出的最终模具尺寸精度可达0.01mm。

同济大学翼驰车队采用了这种新工艺制作赛车车壳模具。在模具上铺放好碳纤维复合材料后，置于真空热压罐中。经过热压罐设备升温、加压、保温、降温和卸压等程序，完成固化后，从热压管中取出脱模， 便可得到碳纤维复合材料制成的车壳。这种热压罐成型工艺对模具材料的耐热性和尺寸稳定性提出了较高的要求。Polymaker与科思创合作推出20%碳纤维增强PC材料 – PolyCore™ PC-7422，能够满足热压罐工艺对模具耐热性和尺寸稳定性的要求。Polymaker的长期合作伙伴酷鹰机器人成功地完成了模具的3D打印和CNC机加工切削后处理工作。

案例二
上海建工集团 - 超大尺寸3D打印人行景观桥
应用类别：景观小品

上海建工集团已有2座超大尺寸3D打印人行景观桥，分别架设在上海桃浦中央绿地公园和福建泉州百崎湖生态连绵带。酷鹰机器人对技术和工艺的驾驭能力和Polymaker对材料的掌控性完美配合，成就了这两个目前国内大尺寸3D打印技术在景观建筑方面应用典范之作。由于景观桥梁在户外使用，Polymaker选择了具有耐候性的ASA材料。

通过完成实际应用项目，Polymaker已经掌握了超大尺寸粒料3D打印的测试方法，积累了丰富的经验，不仅可以为PolyCore™粒料产品的客户提供高质量的原材料和相关的材料技术信息，还可以提供从测试，到打印，到后处理的全套相关服务。

Polymaker始终以材料技术为核心，以应用为导向，发挥材料，设备和软件的协同作用，为客户创造价值。

△视频：南极熊实拍Polymaker丰富多彩的3D打印材料应用展示
△视频：Polymaker​直播推动3D打印技术在各行业深入应用