大幅缩短开发周期，博理科技推出鞋业专用3D打印机

南极熊导读：在鞋服领域，上市速度显得尤为重要，企业不断开发新品以满足客户日新月异的需求变化。传统的产品工艺费用昂贵又耗时较长，为提升产品开发效率，各大鞋企都在优化改进开发流程，采用3D打印可以从设计理念到制造成品的过程缩短至1天。

南极熊获悉，博理科技以高速3D打印技术为突破口，推出以TAPS高速光固化3D打印机为核心的数字化鞋模生产方案，从而缩短产品开发流程，加速产品迭代，目前，已经服务于上百家鞋类企业。

当前鞋服行业整体发展现状及趋势

1、产业链的复杂，变化迅速，给制造业和供应带来了巨大压力。
2、企业在不断摩擦的对外贸易中需要更柔性地面对和反应。
3、人力成本上升，尤其是熟练技工招聘难，用工成本显著增加。
4、消费趋势变化快，传统生产模式难以适应新时代快速的变化需求。
5、碳中和政策下，环保低碳可持续成为国家战略和行业方向。

如何快速响应时代潮流，高效应对定制化、个性化需求，处理碎片化订单，建立柔性供应链，将成为现今鞋服企业都需要面对的问题。

博理科技主营全产业链超高速3D打印，并致力于3D打印数字化技术，赋能鞋企数字化转型。2022年8月，博理科技的“鞋类批量定制生产”入选工信部首批增材制造典型应用场景名单。

博理科技多年深耕鞋业3D打印的数字化生产，传统鞋业的数字化程度非常低，产品开发工艺也极其传统，生产环节多、流程非常复杂，3D打印数字化柔性生产势必给整个行业带来新活力。

——王文斌   博理科技创始人

传统制鞋工艺弊端明显，3D打印数字制造逐步替代传统制造

制鞋业一直以来都是一个复杂的劳动密集型行业。传统制鞋市场，鞋类的设计与生产包含有120道工序，仅仅是鞋底模具制造就需要经历CNC加工、木模、拆模、缩模等多项工艺步骤。

传统鞋模制造流程成本高，周期长，同时难以制作咬花——因为样品假底一般是用木模来翻模的，所以做不了咬花。

而随着3D打印进入鞋模行业，无论是鞋模制造，还是鞋底、鞋面等鞋组件的直接制造，使得制造流程更简单、设计迭代更高效、产品创新设计也不会受制于传统制造技术的限制。

▲传统鞋模制造与3D打印鞋模对比

据了解，一款鞋从设计稿到确认生产制成鞋子总成本可高达万元，从设计到上架全周期需要耗时8-12个月。

另一方面，随着鞋业市场竞争的日益激烈，消费者对多样化、个性化产品的需求越来越高，鞋模具市场开始向小批量化、快速化、高精密化的方向发展。目前市场上鞋履的开发和生产设备很多，但生产过程中很多环节依然是割裂的，不仅使得鞋履企业的开发效率十分低下，造成物料浪费，使得产品研发成本升高，同时也会使开发周期变长，甚至严重影响客户交付。

专为鞋业打造的博理科技TAPS高速3D打印机
3D打印数字智造代替传统制造，数字化的柔性生产成为行业发展趋势。博理科技以“设备+软件+材料+平台”的一体化全产业链3D打印数字解决方案为鞋模厂家提供了全新生产方式。基于博理自主研发的TAPS高速3D打印机，能够帮助鞋企实现个性化定制生产，精准满足客户的各种需求。

综合来看，博理科技可以为客户提供以下四个方面得价值：

1、高速3D打印，大幅缩短开发周期
作为一款鞋业专业高速3D打印机，它可以帮助制鞋企业在鞋模工艺上快速提升，缩短模具开发周期，有效优化鞋模制作流程，提升生产效益。

▲短短数小时快速完美呈现设计，可贴底可试穿

TAPS系列3D打印机具有打印速度快、性能稳定、细节优异、精度高和大幅面等特性，使用起来操作简便，全自动化生产，生产效率高，其中传统开发流程耗时较长的CNC和木模修饰工序，通过3D打印和简单后处理，直接实现从数据到成品，快速生产一双鞋模假底，整个流程可被压缩至1天。

2、多种材料选择，丰富的产品表现力
除了缩短开发周期，博理科技3D打印数字化鞋模解决方案还给了鞋企更多的材料和颜色选择，传统流程中，一双样品假底因为制作工艺的原因往往只能使用比较单一的材料，无法完美还原或呈现原本的设计效果。

▲不管是柔性材料还是硬质材料，颜色丰富，完美还原设计

博理自主研发的高分子打印材料性能优异，有用于鞋模的工程级生产材料，也有用于直接模具的耐高温材料，和用于试穿鞋底的高柔韧性类橡胶材料。材料的韧性、硬度、尺寸稳定性、耐温性、抗压强度、抗弯强度等物理特性都十分稳定。模物理性能、尺寸精度稳定性等经过反复测试能满足批量化生产需求，符合产品质量检测标准。

此外，TAPS高速3D打印还打破设计的局限。和传统工艺比，它能够快速轻松的打印精细复杂的花纹和曲面，细节体现明显，精细度更高，表面光洁度也更好，不仅缩减时间，还实实在在降低人工成本，提高制模效率，并且能够制作传统工艺无法制作的复杂结构，实现高性能材料的高速打印成型。

3、低成本、高性价比
一般来说，某品牌制作木模成本包括设备、人力和时间等成本，按照传统制作工艺，制作十双木模需要335个工时，8台设备和7个人力，加工天数约6天。而在传统的模式里，还存在材料的浪费，鞋模质量不符合要求带来的“作废”，期间还产生了大量的物流、管理费用。

现在只需要配置1台3D打印机来打印鞋模，基于数据直接生产，生产效率和打印质量比传统模式显著提升，进一步降低了实体样品的生产成本。

此外，高度适配的设备与材料造就更低的成本，开发者们可根据需要随时打印随时更换不同材料，多余材料可回收再使用。综合下来，总成本仅为原来的1/5。

4、环保可持续
随着环保理念对鞋服行业渗透，国内外越来越多的品牌往往会将“可持续性发展”、“环保”和“循环经济”植入品牌生活理念。在传统的制作模式中，所有中间过程材料，在做完几双假底制作后，都只能报废处理，材料不环保带来的资源浪费十分严重。

而3D打印技术带来的数字化直接生产，由于没有中间过程材料，样件本身重量与材料消耗几乎相同，博理科技自主研发的直接利用水洗作为后处理就可使用的环保材料，正契合了鞋服行业这一发展潮流与趋势。

面对日益变化的产品需求，现在，企业无需在新品上市前投入大量资金和时间用于传统模具开发制造，3D打印改变了模具行业，优化了制造流程，在降低成本的同时能快速响应和迭代， 大大提高了产品抗风险的能力。

综上，博理科技3D打印数字化鞋模解决方案，凭借强大的技术实力，以速度快、性能优、成本低的技术优势，大大缩短了整个产品生产周期，正成为产业驱动创新的源头。