Caracol携手V2集团利用大型机器人3D打印技术，成功打造6米双体船原型

2025年2月26日，南极熊获悉，意大利3D打印技术公司Caracol与V2集团携手合作，利用3D打印技术开发了一艘6米长的整体式双体船。通过这一项目，两家公司不仅展示了3D打印技术在船舶制造领域的巨大潜力，而且为船舶设计和制造的创新提供了新的思路和解决方案。

△3D打印双体船在水中航行

在这一创新项目中，从选择合适的打印材料到打印过程的优化，再到后处理阶段，每一个环节都经过了精心评估。与传统依赖模具和手工劳动的造船方法不同，3D打印技术为制造复杂和可定制的船舶设计提供了全新的途径，同时显著降低了材料浪费。

△Caracol大型增材制造 平台Vipra AM

Caracol的3D打印解决方案

Caracol指出，增材制造在航运业的潜力正持续增长，尤其它具有简化生产流程的能力。传统造船方法不仅资源消耗大，耗时也长。而大规模3D打印技术的应用，能够降低成本，同时保持结构性能。这艘双体船的研发重点，不仅在于制造一艘船本身，更在于研究如何优化整个生产过程，以便将此技术更广泛地应用于其它领域。

Caracol成立于2017年，专注于大型3D打印。在2024年的Formnext展会上，这家意大利制造商推出了它的最新大型增材制造 (LFAM) 平台Vipra AM。Vipra AM是专为大型金属3D 打印设计的，集成了机器人沉积技术和自动化功能，以提高工业生产率。

该平台有两种配置：Vipra XQ，采用等离子弧沉积技术生产高精度航空航天和能源部件；Vipra XP，针对汽车和船舶工业的轻质金属进行了优化。Caracol强调了Vipra的混合制造能力，旨在减少浪费并提高效率。

△Caracol的挤出机可加工复合纤维增强热塑性颗粒

一年前，在2023年的Formnext展会上，Caracol展示了Heron AM机器人3D打印平台的重大升级，推出了高多功能 (HV) 挤出机、扩展的Eidos制造软件套件和多末端执行器控制柜。

HV挤出机专为精度和速度设计，支持船舶、建筑和工具等行业的大规模应用。更新后的软件套件整合了物联网功能，可实现远程监控和预测性维护，而新的控制柜则简化了多挤出机管理。

△Vipra AM自适应金属机器人3D打印机，适用于大幅面增材制造，配备两种沉积头型号，可满足多种制造需求

船舶3D打印技术一直在发展

在过去的几年中，3D打印船舶一直是行业焦点。例如，早在2020年，Moi Composites在热那亚游艇展上展示了世界上第一艘使用连续玻璃纤维热固性材料通过3D打印技术制造的船只，名为MAMBO。这艘6.5米长的船首次亮相于2019年Formnext，并采用了连续纤维制造（CFM）技术，这是一种旨在增强复合材料性能的机器人3D打印工艺。MAMBO重达800公斤，由115 cv发动机驱动，耗时两个月完成，之后获得了摩纳哥游艇集群和2020年马克挑战赛的认可。

同时，跨国工程公司Renishaw与INEOS Britannia合作，为该队的AC75赛艇使用3D打印技术制造关键部件，该艇参加了在巴塞罗那举行的第37届美洲杯帆船赛。Renishaw利用RenAM 500Q金属3D打印机生产定制部件，包括船首斜桅末端细节、翼片整流罩和出缆滑轮箱，以优化重量和结构性能。

总体而言，上述案例均旨在推动3D打印技术在船舶行业的深入应用，并致力于创建一个模型，以便更广泛地采纳3D打印技术于船舶制造领域。尽管工业化生产仍面临诸多挑战，但Caracol与V2的愿景是通过持续研发，开发出一种商业上可行的3D打印船舶制造方法。