意大利ZARE公司借助Stratasys的3D打印技术降低50%制造成本

有着50年精密机械制造经验的意大利公司ZARE Prototyping在2009年成为了一家独立的快速原型设计服务供应商。现在，手握一批用于金属烧结和大型单片电路原型制造的机器，这家公司成为了专业后处理，原型整理，医疗与牙科模型服务，以及逆向工程等领域国际市场上的强者。

据中国3D打印专业媒体平台南极熊了解，自从引进了Stratasys公司的Fortus 3D制造系统，ZARE公司提供给汽车及航空航天领域直接制造业客产品的制造成本降低了50%。

这并非ZARE第一次使用Stratasys公司的技术，事实上，这家意大利公司早就将Stratasys的PolyJet和FDM 3D打印机用于了原型制造。不过现在，借助最新的Fortus 3D制造系统，他们已经将业务范围扩大到了几乎所有的传统制造行业，比如注射成型、模具制造和终端部件生产。

“在传统制造业稳定的下降之后，新技术的引进让我们在竞争中获得了明显的优势，它降低了我们在汽车及航天客户方面50%的制造成本，”ZARE公司的研发部经理Andrea Pasquali表示，“这对于振兴我们的直接制造业务非常关键，因为我们可以快速为客户生产出耐用的终端使用部件。我们的产品迭代成本和周转时间已经大大降低，每一个最终部件的成本都下降了约30%。”

根据Pasquali的说法，对由高性能ULTEM 9085热塑性塑料制成的航天管材3D打印原型的测试会令每一项单独的客户运作受益。

“凭借这种材料较高的强度重量比和其火焰、烟雾与毒性的评级，我们很快意识到，不需要对功能性原型产品进行测试，我们就能直接制造出强度可与金属匹敌的最终部件，”Pasquali表示，“通过使用高性能热塑性塑料代替金属材料部件，我们的客户就可以在保证质量与乘客安全的前提下得到轻量化的部件来满足航空制造的关键要求。”

Pasquali还表示，航空业客户并非唯一感受到AM服务，原型设计和直接制造影响的制造商。后两个市场板块目前占到ZARE近50%的业务，这要归功于来自Stratasys的先进3D打印材料。

“丰富的材料种类令我们可以在成本低廉及轻质的条件下选择匹配传统制造部件的特性。比如，利用材料的高紫外线稳定性，我们现在就制造出了ASA树脂的汽车保险杠和ABS工程塑料的前大灯，它们不仅具有优越的强度和耐热性，而且还有着极佳的弹性。”

Stratasys在意大利的区域经理Davide Ferrulli表示，类似ZARE一样公司的经验已经证明了3D打印技术是改进传统制造工艺快速且高性价比的方式。

“随着我们对材料的不断改进，客户们已经发现，比起使用传统方式，他们现在能够制造出更多拥有相同强度和可靠性的部件。”

via 3dprint

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