锻件制造的新方法：丝材到锻件零部件只需要一台设备

    GE公司近年来一直在尝试着开发各种3D打印技术，目的是使用3D打印技术实现飞机整体制造，虽然取得一些成绩，部分零部件可以通过3D打印完成制造，但是在核心部件的制造上，3D打印往往显得不太成熟，因核心部件要求强度和精度非常高，根本无法达到要求。2017年，GE装配完成3D打印部件占35%的飞机发动机，并试运行。    早在2017年年初，GE对我国自主研发的“微铸锻铣合一”3D打印技术十分关注，他们认为该技术可以打印出他们想要的效果，尤其用在核心部件的制造上，最终在多次接洽之后，该技术的服务方武汉天昱智能制造有限公司为GE完成机匣3D打印，果然达到要求。

    “微铸锻铣合一”3D打印技术针对传统锻件制造存在的需超大型锻机、长流程、高耗能、高排放，材料利用率极低，无法制造梯度功能材料零件等缺陷，以及针对常规金属3D打印存在的气孔和未熔合、性能强度不高等缺陷进行改革。该技术融合3D打印、半固态快锻、柔性机器人3项重大技术于一体，开创金属“增材-等材-减材”三合一制造工艺，得到3D打印锻态等轴细晶化、高均匀致密度、高强韧、形状复杂的金属锻件，大大提高制件强度、韧性、疲劳寿命及可靠性，突破传统技术与常规增材的技术瓶颈，用一台设备就可以制造出锻件。