通用汽车使用惠普3D打印机，在五周内批量生产了6万个柔性密封件

南极熊导读，通用汽车遇到了一个棘手问题，新车需要在短时间制造6万个扰流板密封件。为了解决工期问题，GKN的工程师通过使用3D打印技术，仅用了5周时间就完成了交付。

△通用汽车为2022款雪佛兰Tahoe，采用3D打印技术大批量制造密封件

当通用汽车，无法按时交付2022款雪佛兰Tahoe所需的组件时，工程师转向尝试使用3D打印技术。因为目前，行业内很多遇到供应链问题的企业都这么做。

2020年，对于通用汽车来说又是一段不寻常的发展历程，这一年对3D打印技术投入了大量的资金。并将15000平方英尺的空间用于建造“3D工业中心”，有消息声称，通用汽车十多年来，一直在探索将3D打印技术用于汽车生产，且目标是将3D打印技术作为生产工艺中，必不可少的工具而进行充分整合。

△2022款雪佛兰Tahoe

2021年，通用产品应用工程组经理Ali Shabbir 和制造应用工程组经理Dominick Lentine曾经共同谈论过，2022 Tahoe 临时所需新组件的问题，工程师希望在这款车型上进行整改，导致需要额外制造一批零件——一个灵活的“扰流板密封件”，以填补后部的空隙。但是，遇到的一个棘手的问题，因注塑成型工艺工期较长，会影响所有3万辆汽车的正常交付。

△当密封件从打印机中出来时，虽然满足设计要求，但外观看起来并不完美。在精加工之前（左）和（右）

为了解决整个问题，通用汽车工程师决定与GKN Additive Forecast 3D——工业规模增材制造专家合作。GKN工程师，能够使用符合该项目标准的柔性材料并进行快速生产组件。它们首先使惠普Multi Jet Fusion的3D打印机进行制造，而后，GKN工程师开发了一种“蒸汽抛光”的工艺，使零件具有良好的光泽，完美的解决了该项目需求。

考虑到每个Tahoe需要两个密封件，也就是说3万量汽车总共需要6万个组件。最终，GKN 的工程师仅在短短五周内就解决了这个供应链问题。最重要的是，与传统注塑成型工艺相比，所需的时间仅为一半。

△GKN Additive 3D打印的铜感应线圈

关于GKN
该公司成立于1759年，它们的金属生产历史可以追溯到工业革命初期。在1990年代，它建立了粉末冶金业务，为过去十年采用金属3D打印奠定了基础。

作为惠普MetalJet金属粘合剂喷射技术的基础合作伙伴，该公司拥有四台MetalJet机器，随着惠普新设备的不断发布，该公司也不断扩充自己制造规模。

GKN Additive总裁John Dulchinos说：“现在，我们每天生产超过1250万个零件。在传统业务中，我们会生产和使用这些金属粉末，它与基于激光和粘合剂的金属3D打印非常吻合。我们也非常了解批量生产，起初我们没有快速响应数字原型服务，因此，我们在2019年收购了Forecast3D。”

南极熊总结：虽然这不是第一次将3D打印用作汽车生产线的辅助工具，但它目前是3D打印在量产汽车领域中，最大规模的一次应用。