专访华曙高科：全球装机超650台，金属/高分子工业机全面升级

受疫情影响而暂缓举办的2022年亚洲3D打印、增材制造展览会于2022年11月3-5日在深圳国际会展中心（宝安）7号馆复展。南极熊在本次展会上对华曙高科进行了采访，借此机会了解华曙高科发布的最新产品，以及如何看待看待当前工业级3D打印机的发展趋势、市场情况。在申报IPO之后，华曙高科会有哪些发展规划？

华曙高科本次TCT展会主要带来了哪些新产品？有什么特点？

今年以来，工业级3D打印领航企业华曙高科继续聚焦创新与产业化，已经自主发布了多款重磅机型，包括FS811M、FS621M-U、FS621M Pro、FS200M等金属设备，以及高分子设备Flight HT1001P。

工业级3D打印领航企业华曙高科以“大有智慧，纵横无限”的主题再度亮相TCT展会，为广大客户带来最新的超大尺寸金属设备FS621M Pro-4、“为量产而生”的FS200M-2、高分子Flight技术双激光设备Flight SS403P-2的首秀及一系列的产业化应用，全方位展示华曙高科在增材制造设备、软件、材料、工艺、应用等全链路的核心竞争力。

超大尺寸金属增材制造设备FS621M Pro-4是基于产业化机型FS621M升级而来，成型缸尺寸达到620mm×808mm×1200mm（含成型基板厚度），Y方向大幅扩展后一次可以打印多个大型工件。FS621M Pro系列提供4、6、8激光器配置、均匀的大幅面风场、全流程闭环粉末处理系统，可实现产线布局，是适用于航空航天批产应用的又一重要机型。

双激光金属增材制造设备FS200M-2“为量产而生”。该机型成型缸尺寸425mm×230mm×300mm（含成型基板厚度），设备占地面积小，配置有500W双激光、双向铺粉，可选配自动嫁接功能，移动粉末输送系统可同时支持3台主机设备工作，操作体验十分友好。

双激光高分子Flight技术设备Flight SS403P-2的打印效率比单激光提升50-90%，可实现一天打印二缸，并可通过定制工艺，实现0.3mm的极致薄壁打印。

如何看待金属3D打印机尺寸越来越大，激光器越来越多的趋势？

打印尺寸的增大和激光器数量的增加，势必带来设备成本的增长，但是这个细分市场在快速增长，背后一定有着特定的市场需求及产业化的驱动。市场需求是多样化的，随着增材制造在更多行业应用层面的扩展，除了大型设备，中小设备的市场需求也在持续增长，自主创新的步伐从来没有停止。

华曙高科SLM技术和SLS技术目前在用于批量生产方面的进展？

华曙实施“专业化、本地化、产业化、国际化”的发展战略，截至到2022年中，公司的产业化用户装机量已超过650台，在全球积累了广泛的产业化用户基础，单一客户装机量超过30台。

航空航天领域内，400mm以上的中大设备装机量超过100台，设备的稳定性得到行业内专业用户的广泛赞誉。

在医疗健康领域，自2014年以来，基于华曙高科增材制造解决方案研发生产的3D打印骨科植入物已成功获得2张三类医疗器械注册认证，3D打印手术模型导板广泛应用于16个临床科室，应用案例超过1万例，大力促进了3D打印技术成果广泛应用于医疗行业和个性化精准医疗。

在汽车行业，华曙高科增材制造技术已成功应用于德国宝马、德国戴姆勒、一汽大众、法雷奥等汽车品牌和零部件厂商的新产品研发验证及批量生产。华曙与巴斯夫合作研发的耐高温 PA6 材料，成功应用于汽车发动机的开发；与戴姆勒 Evobus 联手，构建了商用车零配件一键下单的全新生产模式。

除此之外，华曙还在加工服务、模具、消费品、教育科研等领域通过提供经济、高效、好用的3D打印解决方案和优质服务，深度助力用户产业化。

国内商业航天发展迅猛，这些企业是否更喜欢用金属3D打印机直接生产零件？

这是一个很重要的发展趋势。比如华曙高科的合作客户深蓝航天，他们的发动机中80%以上零部件采用增材制造工艺生产，利用增材制造技术一体化和轻量化制造的特点，大幅减少零部件数量并提高产品生产速度，同时获得优质的产品性能，提高产品的可靠性。

是否感受到3DP技术对SLM技术的威胁？华曙是否在储备3DP技术。

每种技术都有独特的优势和相匹配的应用场景，不能一概而论。              

目前华曙高科已经申报IPO，华曙高科下一步有哪些发展规划？

未来三年将围绕发展战略与目标，从技术研发、团队建设、产能提升、市场拓展、管理优化五个方面持续推进企业建设与发展。包括布局长沙的新总部基地、上海前沿研究院、及新材料基地等。

将持续投入技术创新，以面向市场和客户的引领性产品与技术创新为主攻方向，服务于当前产业化应用需求，不断丰富产品序列，建立更优、更快、更全的工业级增材制造开源设备等高品质自主品牌产品体系。

将拓展面向行业应用的定制化开发，加速推动增材制造科技创新向规模产业的转化，大规模拓展增材制造面向民用工业品与消费品的应用。

将攻克软件、控制、光学等为代表的行业共性关键技术问题，联合产业链上下游优势资源开展协调创新，推动高质量激光器、振镜系统等核心零部件技术突破，最终实现增材制造设备核心零部件的完全国产化。

将同步布局前瞻性技术作为创新储备，加速推动企业原始创新能力跃升，推出具有突破意义的超大新型金属增材制造设备，加大高分子专用材料及复合材料的研发投入，建设可服务于国家重大需求的科技创新能力。