Ultimaker：世界500强用FDM 3D打印机改变生产方式

2020年11月13日，全球FDM 3D打印机领导者荷兰Ultimaker联合南极熊开展了一场线上研讨会，主题为“世界500强如何使用FDM 3D打印”，通过国际大公司的经典应用案例，讲述他们如何使用Ultimaker FDM 3D打印机改变现有的生产方式，从而实现更高校的生产以及最大的成本节约，希望借此启发更多企业利用3D打印机来提高生产效率、降低成本。本场直播由Ultimaker亚太区林缘主讲。

目前，直播已经可以回看，请扫描下方二维码观看直播回放。

本文我们将通过图文简单的来回顾一下本场研讨会的部分精彩看点。

林经理先是展示了制造领域的产品生命周期曲线，以及3D打印在产品生命周期中的机遇，从图中可见，3D打印在功能原型、低产量/专业性产品、零部件生产、生产工具方面具有更高的价值。

随后，播放了荷兰意立公司成功应用案例视频《3D打印与清洁生产设施》，意立公司通过3D打印夹具和治具节省的成本超过了35万欧元（约269万人民币）。

为了达到快速发展的效果，意立公司选择使用Ultimaker作为平台，Ultimaker平台易于使用，并且很可靠，能够为客户开发各类部件，或者为客户提供设计方案，由他们自己打印。目前，意立公司正在研究打印食品安全部件。

第二家500强企业案例来自福特，福特在科隆的试验工厂，拥有一支致力于应用3D打印技术的团队，主要将3D打印技术应用于生产工具和配件方面。针对新款车型福特福克斯，已经部署了50多种大型打印工具，能轻松为每个工具节省约1000欧元的成本。

福特选择Ultimaker，因为结合价格考量，它的成本质量很高，同时也看好其稳定性，Ultimaker的开源耗材系统可以使用不同公司不同种类的材料，甚至可以使用工业级的耗材，制造出非常耐用的工具、治具和夹具。

著名的机械臂公司ABB通过实践采用3D打印，一年可节省10万欧元的测试费用。ABB Robotics公司Yumi产品经理纪尧姆·普拉德尔斯表示：“传统制造的铝手指非常昂贵，每次迭代需要5周时间。与之相比，3D打印的设计成本几乎为零，只需要一个小时就能完成。有时，我甚至不需要模具就可以直接使用3D打印。”

另外一个汽车的应用案例是大众，大众汽车凭借使用Ultimaker的3D打印技术，每年可节省超过32.5万欧元的支出。降低91%的成本，缩短95%工具研发期，提升35%最终产品质量，保持高强度及流程灵活性。

此外，为了提高并行打印效率，越来越多的制造商开始通过建设3D打印工坊来发挥平行制造的力量，并列举了四家公司的3D打印工坊。

其中，林经理详细介绍了捷普公司的案例，捷普科技借助3D打印技术缩短了80%的交付期。捷普科技工具工程师约翰·沃尔六世评论说：“3D打印经常力挽狂澜。生产线上曾出现过几次东西损坏或故障的情况，但我们依旧可以快速复制损坏部分，或者使用3D打印制作另一个工具或夹具。在各位还没意识到线路已经中断之前，就能实现重新开始运行。”

舒伯特公司则使用数字仓库进行按需生产，允许公司按需在内部进行3D打印，只要他们有一台Ultimaker 3D打印机。相比较于使用传统制造业的制造方式，舒伯特公司凭借3D打印技术拥有了更多的设计自由度和更高程度的灵活性。同时，3D打印技术加快了迭代速度，交付周期已经从原先的几周缩短至只需要几个小时就能完成，节省了大量的成本。