本田逐步加强金属3D打印开发，推动汽车与赛车行业的制造革新

2025年2月28日，南极熊获悉，日本汽车制造商本田近日公开了它在金属3D打印技术领域的最新进展和应用案例。该公司正在多个与移动性相关的领域探索并实施增材制造技术，致力于为汽车、摩托车、动力产品、赛车运动以及航空航天行业带来创新和效率的提升。

△本田通过文章和宣传视频详细介绍了它在金属粉末床熔合技术方面的应用

这家日本公司强调了3D打印技术在引入前所未有的创新形式，以及简化传统复杂制造流程方面的巨大潜力。公司正在构建内部能力，通过变形预测模拟技术以及严格的监控和测试，确保生产过程的最优化和效率最大化。

△为了确保3D打印过程中金属熔化和冷却的品质，本田在金属3D打印过程中使用了惰性气体循环系统。这个系统帮助移除烟雾和飞溅物，防止它们干扰激光操作，并确保熔融金属部分不会被氧气污染，从而避免产生缺陷

本田金属3D打印技术应用示例

它还分享了两个具体的应用实例，展示了金属增材制造如何为F1赛车内部动力装置的零部件生产带来革命性变化。在2020年，通过3D打印技术生产的活塞和涡轮外壳帮助红牛车队取得了胜利，同时显著降低了成本和生产时间。例如，原先的铝制活塞被更坚固的铁制3D打印活塞所取代，以应对燃烧压力的增加，而通过增材设计优化实现了部件的轻量化。涡轮外壳原先采用铸造工艺，现在则通过使用Inconel合金进行3D打印来制造。

△F1部件（活塞、涡轮壳体）

此外，本田还展示了增材制造技术在赛车轮椅轻质铝把手生产中的应用。通过使用拓扑优化软件，他们设计出了具有网状抓握效果的定制把手，满足运动员个性化需求的同时，确保了安全性并减轻了不必要的重量。

△轮椅赛车手的车把

在过去一年中，日本制造商对增材制造技术的投资显著增加。尽管日本与3D打印技术的起源有着紧密联系，但与中国、美国和欧洲相比，日本之前被认为是3D打印技术采用速度较慢的国家。然而，近期尼康先进制造公司在埼玉开设的新增材制造技术中心，以及斯巴鲁使用惠普的Multi Jet Fusion技术为它的BOOSTGEAR概念车生产零部件，这些举措表明日本制造业巨头对增材制造技术的采纳和应用正日益增加，并且愿意分享在这个领域取得的成功案例。