布加迪极限测试金属3D打印制动卡钳，为批量生产铺路

2018年初，南极熊报道了，布加迪一直与德国3D打印公司Laser Zentrum Nord进行合作，在此前的成功基础上，选择了先进的3D打印技术来生产新型凯龙的最新制动钳，以减轻结构的重量。

近日，大众发布了一段视频，大众集团在德国沃尔夫斯堡的生产基地开设了新的3D打印中心。该部门将使用与年普合作开发的“最先进的一代3D打印机”，以制造用于批量生产的3D打印汽车部件。该中心现已开始对3D打印布加迪刹车卡钳的测试工作。

布加迪是大众旗下品牌之一，在设计3D打印部件方面经验丰富，公司正推进其首批用于批量生产的3D打印部件，并已进入测试阶段。

视频中显示，布加迪正展示新款车威航上取代传统制造卡钳的3D打印制动钳及其测试程序。工程师将一个带有圆盘和刹车片的卡钳放在一个模拟速度高达每小时249英里(约400公里)的支架上。在这样高速的情况下完成制动对于卡钳是一项真正的挑战。在最高负载时，刹车盘和卡钳都达到了近1000摄氏度的温度。可以说刹车盘完全是在燃烧。

3D打印现在是汽车行业的一个重要尝试。视频中显示，卡钳生产时间不少于45小时，该过程中需要放置钛粉并使用4个400瓦激光熔化物质。3D打印机在其结构完成之前要使用到2,313层材料。然后，对部件进行热处理，最后用五轴联动铣床加工所有功能表面的轮廓。但与威龙目前使用的常规卡钳相比，3D打印制动卡钳的最大优势在于其重量，钛3D打印卡钳轻了近两倍。

布加迪目前正在研究如何更快地生产3D打印部件。此后，将在大众汽车新的3D打印中心将卡钳与其他部件一起投入批量生产，新仿生设计结合了最小的重量和最大的刚度，每毫米能够承受125kg的压力，卡钳仅重2.9kg，而目前使用的铝部件重量为4.9kg。

布加迪汽车公司技术开发部门新技术主管Frank Gotzke表示：“在产量方面，这是用增材制造方法生产钛的最大的功能部件，每个人都会对这个部件感到惊讶， 尽管尺寸很大，但从技术上讲，这是一个非常令人印象深刻的制动钳，而且看起来也很棒。

汉堡的3D打印专家进行了工艺模拟，支撑结构的设计，实际打印以及部件的处理。 3D打印制造的制动钳由钛的整体制成，使用400瓦激光器制造。 钛粉沉积在总共2,213层中以产生3D部分，其在3D打印过程中被加热到700摄氏度，打印持续大约45小时。

这款3D打印卡钳应该是布加迪车型技术上先进的改进之一。 Gotzke说：“车辆的开发是一个永无止境的过程”，在布加迪尤其如此，在我们不断的开发工作中，我们一直在考虑如何使用新的材料和工艺来使我们现有的车更好，以及未来我们的车该如何设计。“本文所使用的金属3D打印机，已经被收录，详细设备介绍，请进入微信小程序“全球3D打印产品库”