3D打印帮助降低60-70%直升机桨叶模具制造成本

3D打印已经为制造业带来了巨大的好处。通过使用轻质的高科技材料，通过增材制造（AM）生产出的零件已经被证明比传统方式更节约成本。

据南极熊小编的消息，Automated Dynamics公司最近就利用Stratasys的FDM技术在制造直升机桨叶原型中降低了最少60-70%的模具成本。


位于纽约州Schenectady的Automated Dynamics公司成立于1984年，专注于为高科技、高精度的航空航天，汽车，防务和石油工业的客户提供可靠的复合结构。该公司最近接到航空工业一位客户制作4英尺直升机桨叶的紧急订单。

然而公司的工程师们发现如果使用传统的陶瓷或金属牺牲模板制造此类产品会导致非常高的模具成本。于是他们决定改用FDM制造出可溶性内核，以便在制造出高品质原型的同时能够降低模具成本。

“当选择金属模具时，工程师们往往需要进行大量的工程设计，不过如果选择使用FDM技术制造的模具，设计任务将大大减轻，”Automated Dynamics公司机械设计工程师兼项目经理JohnMichasiow说。“在某些情况下，金属模具甚至都不用考虑，我们估计在模具方面的成本节约最少也能达到60%-70％。”

为了制造直升机叶片的模具，AutomatedDynamics的团队找到了Stratasys公司的经销商CADimensions，由后者在Fortus 400mc 3D制造系统中使用可耐高温的SR-100可溶性支撑材料3D打印出所需的可溶性芯。24小时内，该复合组件被Stratasys Direct Manufacturing完全溶解。如果使用金属模具，这些部件的生产周期大约需要六个星期，但是通过使用FDM可溶性芯，
整个过程被缩短到大约1周的时间。

使用Stratasys公司的FDM技术制造可溶性内核速度更高，成本更低，而且可以避免更有难度的去除过程。这一技术可以说逆转了支撑材料在一般3D打印过程中的作用，在这里热塑性材料被用于制作支撑模型，而可溶性分离支撑却被用来制作内核。简单去掉热塑性支撑后，被复合材料包裹住的内核便会暴露出来。接着可溶性部分上面的复合材料会被固化。最后将整体浸入水中，内核便会溶解。

通过使用FDM技术，而不是翻盖模具（clamshelltooling）和粘合，有着更多可能几何形状的更高强度部件被制造出来。所有这些都的实现时间更短，成本也更低。
via 3dprint