博世迄今向纽伦堡3D打印投资600万欧元，巩固欧洲顶级汽车供应商地位

2025年3月20日，南极熊获悉，迄今为止，博世公司已在纽伦堡工厂及其相关设备上投资近600万欧元（约合4737万人民币），致力于将它的3D打印中心打造为欧洲一级汽车供应商中拥有顶尖金属3D打印技术的标杆。去年年底，这家全球最大的汽车零部件供应商之一又从尼康SLM Solutions新购置了一台NXG XII 600金属3D打印机，并已成功安装于该工厂。

博世移动部门董事会成员Klaus Mäder表示：“博世一直将德国作为自身工业基地的核心，并在这里进行了大规模的投资。通过在我们的工厂中引入此类创新技术，我们不仅确保了巨大的销售潜力，而且还巩固了我们在全球制造业中的领导地位。”

商业工厂经理Alexander Weichsel补充道：“新工厂的建立将显著提升我们在金属零件制造方面的速度和效率，从而进一步增强博世在全球汽车行业的竞争力。

技术工厂经理Jörg Luntz表示：“凭借这座工厂，我们旨在金属3D打印领域设立新的行业标准。在批量生产方面，它将为我们开启前所未有的新机遇。”

从氢能源应用的组件到电动汽车的电机外壳，再到电轴的组件以及赛车的发动机缸体，这座工厂的规模和技术能力为众多应用领域打开了大门。新型金属3D打印机的速度是现有3D打印系统的五倍，实现了前所未有的生产效率。对于那些传统铣削工艺无法实现的复杂结构，如内部或弯曲通道，现在博世都能够轻松应对。

Weichsel指出：“采用3D打印技术生产零部件，不仅提升了生产的可持续性，还使博世能够灵活应对不同批量需求，并实现从单一来源提供全系列产品的目标。”

△3D打印技术可以大幅度缩减复杂的模具制造环节

3D打印显著缩短制造发动机缸体周期至数天

博世表示，3D打印工艺为生产带来了革命性的变革，尤其是在发动机缸体的制造上。传统制造方法从设计草图到批量生产可能耗时长达三年，以及，单是制造发动机缸体的铸模就可能需要长达18个月。相比之下，3D打印技术省去了复杂的模具制造环节，仅需数天便可交付成品发动机缸体。

Luntz表示：“我们的目标是超越传统制造工艺的速度，借助这项技术，更快地将产品推向市场。即便在当下，也只有极少数企业能够在工业规模上实现金属3D打印技术的生产。我们正进一步推进，将金属3D打印的批量生产提升至汽车行业的标准。”

在满负荷运作下，该工厂能够在不到一年的时间内生产出总重量约为1万公斤的金属部件，生产速度高达每小时1千立方厘米。这种快速生产部件的能力主要旨在缩短产品上市时间。