通用推出凯迪拉克CELESTIQ电动汽车，搭载超过130个3D打印部件

2025年6月9日，南极熊获悉，美国跨国汽车制造商通用汽车正将增材制造 (AM) 技术的应用从原型设计扩展到小批量生产，首款车型是凯迪拉克 CELESTIQ。这款手工打造的豪华电动轿车集成了 130 多个 3D 打印组件，这些组件由位于密歇根州沃伦的通用汽车增材工业化中心 (AIC) 开发，以支持定制化车辆设计。

通用汽车先进制造生产应用技术专家Brennon White说道：“在考虑是否使用增材制造时，我们会问‘它能否满足功能要求？经济上是否合理？’如果两个问题的答案都是肯定的，我们就知道应该选择增材制造。我们采用CELESTIQ技术就是为了实现这一点——增材制造技术赋予了我们一些其他技术无法实现的成果。”

△CELESTIQ，一款手工打造的电动轿车。图片来源：通用汽车

从原型到生产

几十年来，通用汽车一直运用增材制造技术开发功能原型，简化工程流程并缩短开发时间。CELESTIQ的推出标志着通用已开始将这项技术应用于生产。

CELESTIQ车型的3D打印部件包括方向盘中心，采用金属激光粉末床熔融技术制造，可实现复杂的形状和LED照明等嵌入式功能。成形部件用作方向盘开关周围的装饰边框，是通用汽车目前在产的最大3D打印金属部件。

怀特说：“我们希望这个部件是金属的，与车辆的高端外观和质感相得益彰。我们研究了多种制造方案，最终选择了增材制造，因为它可以制造出精致、细致、紧凑的部件。”

△CELESTIQ方向盘。图片来自通用汽车。

另一项创新是安全带可调节导环——通用汽车首款3D打印金属安全部件。导环将多个部件整合成一个坚固、连续的单一形状，并荣获金属粉末工业联合会颁发的2024年汽车-电动汽车类别金属增材制造部件杰出奖。

怀特说道：“我们找到的所有饰面都无法满足这款杰出车辆的高端需求。使用增材制造技术，我们可以将多个部件整合成一个完整的整体。它不仅拥有毫不费力的美观，而且坚固耐用。”

△CELESTIQ的安全带。图片来自通用汽车。

汽车应用中的增材制造

增材工业化中心 (AIC) 于2020 年启用，是通用汽车的增材技术开发中心，占地 15,000 平方英尺，拥有 20 多台能够打印金属和聚合物的机器。CELESTIQ 的零部件（例如车窗开关、扶手、中控台装饰和内部结构支撑）最初在 AIC 开发，然后转交给供应商进行生产。

CELESTIQ 目前是通用汽车中 3D 打印部件数量最多的车型。此外，增材制造技术也应用于通用汽车的其他车型。凯迪拉克 V 系列 Blackwing 是首款采用增材制造部件的车型，其中包括手动变速杆上的徽章。这项技术也应用于凯迪拉克赛车队的赛车运动中。

汽车增材制造

随着汽车制造商致力于节省原型设计、工具和最终用途零件的材料、成本和时间，3D 打印在汽车制造中的作用日益重要。

今年3月，本田宣布正在研究如何利用激光粉末床熔合 (LPBF)技术“为制造工艺增添新价值”。这家总部位于东京港区的全球汽车制造商表示，3D打印技术能够以比传统方法更低的成本快速高效地生产复杂形状的产品。该公司还指出，3D打印“智能工厂”的潜力可以“显著缩短从开发到量产的流程”。

此外，日本SUV制造商斯巴鲁公司利用惠普公司的多射流熔融技术，为其力狮傲虎Boostgear套件概念车3D打印零部件。惠普日本公司和DMM.make 3D打印公司在2024年东京汽车沙龙上宣布了此次合作，  旨在探索汽车设计和生产中增材制造的全新可能性。

最近，福特汽车公司宣布将利用3D打印技术为20年来的首场F1赛事做准备。福特计划参加2026赛季的比赛，目前已在增材制造实验室生产了超过1000个3D打印汽车部件，包括电池冷却板和其他系统的冷却板。这些部件将用于赛车的内燃机和混合动力技术。